100-lecie powstania fabryki. Od Bydgoskiej Fabryki Kabli do Zakładu Bydgoszcz, TFKable Group

Dodano: 17.01.2020 | 12:34

Na zdjęciu: W czerwcu 1923 roku zakład wykonał pierwszą produkcję 200 km przewodów oraz 30 km różnego rodzaju przewodników.

Fot. mat. Bydgoska Fabryka Kabli

11 listopada 1920 roku, wmurowaniem kamienia węgielnego między szosą Bydgoszcz-Fordon, a rzeką Brdą, rozpoczęła się historia jednej z najbardziej rozpoznawalnych fabryk w Polsce – Bydgoskiej Fabryki Kabli „Kabel Bydgoszcz”. W czerwcu 1923 roku zakład wykonał pierwszą produkcję 200 km przewodów oraz 30 km różnego rodzaju przewodników. Rok później fabryka produkowała już kable energetyczne o izolacji papierowej na napięcie 1kV i 6kV oraz kable telefoniczne. Na przestrzeni kolejnych dekad, zakład zwiększał asortyment produktowy, wprowadzając liczne innowacje i podążając za rynkowymi trendami, m.in. dostarczając kable energetyczne do takich projektów jak: lotnisko Heathrow, tunel La Manche, stadion Wembley, kopalnie w Peru i Chile i warszawski Stadion Narodowy.

Europejski lider

Dziś, po 100 latach rozwoju technologii, Zakład Bydgoszcz stanowi największe centrum produkcyjne kabli średnich, wysokich i ekstra wysokich napięć w Europie (do 500 kV). Posiada własne centrum badawczo-rozwojowe, najnowsze linie technologiczne, wysoko wykwalifikowaną kadrę specjalistów oraz infrastrukturę umożliwiającą produkcję do 25 000 km kabli rocznie.

Zrealizowane na przestrzeni lat inwestycje oraz rozwój technologii produkcji kabli, pozwoliły na dołączenie oferty zakładu do licznych globalnych przedsięwzięć. Od 2009 r. w efekcie stabilnej strategii rozwoju, we współpracy z JDR Cable Systems (od 2017 r. JDR, TFKable Group), dostarczono ponad 10 000 km pojedynczych żył do kabli podmorskich, biorąc tym samym udział w ponad 30 projektach przy budowie farm wiatrowych, m.in. Greater Gabbard oraz London Array w Wielkiej Brytanii, Seamade w Belgii, Kriegers Flak w Danii, czy Moray East w Szkocji.

Innowacje i troska o środowisko

Zwiększona odpowiedzialność za utrzymanie bezpieczeństwa, ciągłe doskonalenie jakości (wdrożone systemy zarządzania: ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001) oraz dbałość o zasoby w procesach produkcji pozwoliły na wprowadzenie licznych usprawnień i programów m.in. TH!NK SAFETY i TH!NK QUALITY. Stanowią one stały element cyklicznych spotkań z klientami oraz audytów, których celem jest wymiana wiedzy oraz dzielenie się dobrymi praktykami w zakresie QHSE.